FWN・溶接電源・マイクロ接合・マイクロ溶接
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FWNでの実用例
FWNの製品を使った実用例をご紹介します
部品製作・加工
システム商品・装置
FWNでの実用例

1. 温度フィードバック電源ACMS-HTでの実用例

電子部品微細線の接合(はんだ付け&熱圧接)
問題点
加圧&追従部が重みで細線を断線してしまう・・・。
接地面が均一でない為温度がバラツキ、接合が安定しないまた、加熱のバラツキにより周囲への熱影響が発生する。
FWNで解決
解決策1) モーター加圧で加圧スピードをコントロール(ゆっくり加圧)&加重バランサー付き微加圧追従部で加圧をコントロール
結果:タクトUP+細線の潰れ、断線の防止!
解決策2) 温度フィードバック電源(ACMS-HT)で加熱チップ温度を安定化させ温度バラツキによる熱ダメージを軽減
ガラス溶融、溶着(ガストーチ→加熱ユニット&電源)
問題点
ガストーチや接着剤使用による周辺への熱ダメージ及び精度バラツキの発生

生産タクトタイムが長い
FWNで解決
解決策1) 専用加熱チップ(カスタマイズ)&温度フィードバック電源(ACMS-HT)で必要部分のみ安定加熱
結果:温度バラツキによる形状崩れの軽減

2. DCリニアアーク電源ARMS-5での実用例

電子部品巻き線端末処理
問題点
加圧&追従部が重みで細線を断線してしまう・・・。
生産設備導入コストが高い(レーザ等導入等)
生産タクトタイムが長い
FWNで解決
解決策1) DCリニアアーク電源(ARMS-5)+トーチで短時間アーク溶接
結果 溶接位置、巻数、溶融径の設定が可能(安定&ダメージ軽減)
結果 半田レス化
結果 高速化
結果 導入コストの低減
針などの管物の封止   熱電対、パイプ内等の溶接
結果 簡易、短時間での封止が可能
結果 小径(微細)の封止が可能
  結果 パイプ内溶接部を狙って接合可能
結果 生産設備導入コスト低減(レーザ導入の場合)